Lean manufacturing

Lean Manufacturing je filozofie řízení, skládající se z průběžného odstraňování plýtvání ve výrobním procesu. Zásoby jsou na minimální úrovni nebo vůbec nejsou. Materiály jsou dodávány dle požadavků. Vysoká organizace a vizualizace pracovních míst prostřednictvím pravidel 5S působí, že zaměstnanci jsou zapojeni do procesu změn a zlepšení. Prostoje stroje během seřizování se sníží na minimum, takže není zapotřebí vyrábět velký počet materiálů.

Naše služby v poradenství a konzultaci souvisí s úpravou vnitřního a vnějšího zásobování, plánování výroby, výroby samotné, skladování dílů a hotových výrobků, údržbou a generálními opravami strojů.

Zde jsou příklady poradenských projektů, které nabízíme:

Mapování proudu hodnot a analýza ztrát v něm probíhajících - (VSM - Value Stream Mapping) - je nástroj pro vizualizaci výrobního procesu a informačního toku pro vybranou skupinu výrobků.

Použití 5S - spočívá v odstranění zbytečných položek z pracoviště (1S), vizuálním umístění všech potřebných věcí na místě (2S) a údržbu zařízení ve stavu dokonalé čistoty (3S). Díky standardizaci těchto činností (4s), disciplíně a neustálému zlepšování pracovních metod (5s) setvoří stálý systém zajišťující lad a pořádek.

Kaizen (japonsky znamená neustálé zlepšování) je metodologie řízení, která tvrdí, že malé, ale nepřetržitě konané úpravy přináší nakonec lepší výsledky než velká reorganizace společnosti prováděna jednou za čas.

Implementace strategie Just in Time (JIT - just in time) je to strategie, která umožňuje vyrábět a dodávat požadované materiály, suroviny nebo produkty přesně ve chvíli, kdy je to nutné, tj. v souladu s požadavky plánu nebo objednávky. Často je chápána jako dodávky materiálů přímo na montážní linky bez skladování. Je popsána někdy jako zásobování synchronizované s výrobou a je spojována se snižováním zásob. Skutečně minimální, nebo dokonce blízká nule, úroveň zásob je důležitou vlastnosti systému JIT, není však jedinou.

Zavedení programu TPM (Total Productive Management) nebo efektivní udržení výrobního stroje a zařízení. Jinými slovy je to řada metod a organizace práce spočívající v zajištění nejvyšší spolehlivosti strojů a zařízení pro nepřetržitou výrobu. Počátky TPM se datují do roku 1951, kdy Japonsko začalo implementovat preventivní údržbu (ang. Preventive Maintenance), podle amerických modelů. Mírou efektivity TPM je ukazatel OEE - Overall Equipment Efficiency - míra efektivního využití strojů měřená v procentech. Světová úroveň OEE ve zpracovatelském průmyslu určuje velikost na úrovni ne méně než 85%.

Zkrácení doby přepínání (seřizování), strojů a zařízení na základě metody SMED (z ang. Single Minute Exchange of Die). Je to řada technik zahájených Shigeo Shingo pro seřizování strojů v době kratší než 10 minut - jinými slovy jednotkovém počtu minut (single-minute). Jeho použití má za následek drastické snížení doby výměny strojů téměř v každém případě.

Metoda Kanban - jednoduchým způsobem dovoluje zobrazit tok materiálů ve firmě. Byla zpracována v Japonsku v 50. letech minulého století, jako metoda řízení výroby. Slovo Kanban pochází z japonštiny a znamená kus papíru. Ve volném překladu znamená "viditelný popis." Tato metoda je určena ke kontrole zásob a umožňuje téměř úplné zrušení skladů. Předvýrobní a povýrobní skladovaní, a také mezioperační je zanedbatelné, protože všechny materiály od dodavatelů jsou dodávány přesně včas, a totéž platí, pokud jde o expedici hotového výrobku.

Lean Six Sigma - metoda založená na sběru údajů pro dosažení téměř dokonalé kvality. Předpokládá se identifikace problémů dříve než nastanou. Six Sigma byla vyvinuta společností Motorola v osmdesátých letech dvacátého století. Je to osvědčený způsob, jak řídit firmu a zajišťuje stabilní růst díky realizaci očekávání zákazníků, statistické kontrole procesů a jejich dobré organizace a inovacích. Metodologie Six Sigma se pomocí statistických nástrojů soustředí na měření a snižování variability procesů a dosažení cílů stanovených požadavky zákazníka. Oproti tomu Lean se zaměřuje především na odstraňování procesů aktivit, které nevytvářejí pro zákazníka přidanou hodnotu, což vede ke snížení času a nákladů procesu. Kombinací těchto dvou metod vznikla nová Lean Six Sigma, která spojuje vlastnosti obou.

Zavedení systému nezávislých kontrol strojů a předcházení haváriím.

Racionalizace průběhu výrobních procesů.

Optimalizace dodavatelských řetězců, externích a interních.

Snížení výrobních nákladů.