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Lean manufacturing

lean manufacturingLean Manufacturing ist eine Verwaltungsphilosophie, die im Ausschliessen von der in den Produktionsprozessen entstandenen Verschwendung besteht. Die Reserven sind auf dem minimalen Niveau oder es gibt keine. Materialien werden je nach Bedarf geliefert. Eine gute Organisation und die Visualisierung der Arbeitsplätze mit Hilfe von 5 S verursachen, dass die Mitarbeiter im Prozess der Änderungen und Verbesserungen angagiert sind. Die Stillständezeiten während der Maschinenumrüstung werden aufs Minimum gekürzt, deshalb können kleinere Materialienpartien produziert werden.


Unsere Beratungs- und Colsuntingleistungen betreffen die Organisation der inneren und äußeren Lieferungen, die Produktionsplanung, die Produktion selbst, die Teile- und Produktelager, Inbetriebnahme und Instandhaltung der Maschinen.

Die von uns angebotenen Musterberatungsprojekte:

  1. Wertströme Maping und die Verlusteanalyse - ( VSM- Value Stream Mapping) ist eine Maßnahme, die ermöglicht, den Verlauf der Herstellungsprozesse und den Informationenfluss für die ausgewählte Produktenfamilie zu visualisiern.
  2. Die Anwendung von 5S - besteht in der Beseitigung von nicht nützlichen Gegenständen vom Arbeitsplatz (1S0), im visuellen Legen aller nützlichen Gegenstände an ihren Ort (2S), in der Sauberhaltung des Betriebes (3S). Durch die Standarisierung dieser Tätigkeiten (4S),Disziplin und ständige Verbesserung der Arbeitsmethoden (5S) wird ein dauerhafter Ordnung sichernder System gebildet.
  3. Kaizen ( bedeutet in der japanischen Sprache- ständige Vervollkommnung) ist eine Verwaltungsmethode, die überzeugt, dass kleine aber ununterbrochen eingeführte Verbesserungen langfristig effektiver sind als eine große Reorganisation der Firma, die einmal für einige Zeit durchgeführt wird.
  4. Strategieumsetzung Just in Time( JIT – genau rechtzeitig) das heißt eine Handlungsstrategie, erforderliche Materialien, Rohstoffe oder Produkte herzustellen und zu liefern, genau dann, wenn sie unentbehrlich sind, nach den Plan- oder Auftragsforderungen.Oft begriffen als die Lieferungen von Materialien direkt auf das Produktionsfließband ohne frühere Lagerung. Sie wurde oft als die mit der Produktion synchronisierte Belieferung bezeichnet und mit der Reduktion vom Reservenniveau verbunden. In Wirklichkeit ist das minimale Reservenniveau, dem Null nahe, ein wesentliches Merkmal des JIT- Systems, doch nicht das einzige.
  5. Einführung des Programms TPM( Total Productive Management) – das heißt das Programm der produktiven Inbetriebhaltung von Maschinen und Anlagen. Mit anderen Worten ist das eine Reihe von Methoden und Arbeitsorganisationsmaßnahmen, die in der Sicherung der Glaubwürdigkeit von Maschinen und Anlagen für die ununterbrochene Produktion besteht. Die Anfänge von TPM reichen bis das Jahr 1951 zurück, als in Japan begann, vorbeugende Instandhaltung einzuführen ( eng. Preventive Maintenance) nach den amerikanischen Vorbildern. Das Maß der Effektivität von TPM ist die Kennziffer OEE- Overall Equipment Efficiency- das Grad der effektiven Ausnutzung der Maschinen, in Prozenten gemessen. Das Weltniveau OEE in der Produktionsindustrie bestimmt die Größe von über 85%
  6. Die Verkürzung der Umrüstungszeitenvon Maschinen und Anlagen aufgrund der SMED-Methode ( Engl.Single Minute Exchange of Die).Das ist eine Reihe von Techniken, eingeführt von Shigeo Shingo, für die Maschinenumrüstung in der Zeit unter 10 Minuten- mit anderen Worten: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich (single- minute).Ihre Anwendung hat die radikale Verkürzung der Zeiten von Maschinenwechsel in fast jedem Fall zur Folge.
  7. Kanban - Methode erlaubt auf einfache Weise, den Materielienstrom im Unternehmen zu visualisieren. Sie wurde in Japan in den 50-ger Jahren entwickelt, als die Methode der Produktionssteuerung. Das Wort Kanban stammt aus der japanischen Sprache und bedeutet Papierblatt. In der freien Übersetzung heißt das „sichtbare Beschreibung”. Die Aufgabe dieser Methode ist die Beständesteuerung, die erlaubt, fast ganz völlig die Lagerungsobjekte auszuschließen. Die Vor- Nach – und Zwischenproduktionslagerung ist minimal, weil alle Materialien genau rechtzeitig geliefert werden. Dasselbe betrifft auch den Versand des fertigen Produktes.
  8. Lean Six Sigma - die Methode, die auf die Gewinnung der Angaben mit dem Ziel, die fast perfekte Qualität zu erreichen, stützt. Sie nimmt an, dass die Fehler noch vor ihrem Autreten identifiziert werden sollen.Six Sigma wurde durch die Firma Motorola in den achtziger Jahren des zwanzigsten Jahrhundert entwickelt. Das ist die geprüfte Methode der Firmenverwaltung, es wird der stabile Anstieg erreicht dank der sachkundigen Erfüllung von Erwartungen des Kunden, der statistischen Prozessekontrolle, ihrer guten Organisation und Innovation. Die Six Sigma-Methode, indem sie statistische Werkzeuge anwendet, konzentriert sich auf die Messung und Reduktion der Variable in den Geschäftsprozessen und auf die Zieleerreichung, die durch die Forderungen des Kunden bestimmt werden. Lean konzentriert sich dagegen auf die Beseitigung der Prozesstätigkeiten, die für den Kunden keinen Mehrwert bringen, was zur Kosten- und Zeitreduktion der Prozesse führt. Mit der Vereinigung beider Methodologien entstand die neue Lean Six Sigma- Methode, die die Merkmale von beiden enthält.
  9. Einführung des Systems der eigenständigen Instandhaltung und der vorbeugenden Wartung.
  10. Rationalisierung des Ablaufs der Herstellungsprozesse.
  11. Optimalisierung der inneren und äußeren Lieferungsketten.
  12. Reduktion der Herstellungskosten.

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