Lean manufacturing

Lean Manufacturing es una filosofía de gestión y administración consistente en la eliminación permanente del desperdicio en procesos productivos. Las reservas son mínimas o inexistentes, Los materiales se suministran en función de la demanda El elevado nivel de organización y la visualización de puestos de trabajo, según métodos de 5S, involucran a los empleados en los cambios y mejoras. Los periodos de parada de maquinaria para su ajuste, se reducen al mínimo, por ello no es necesario fabricar grandes lotes de materiales.

Nuestros servicios de asesoramiento y consultoría se aplican a la organización de suministros externos e internos, planeamiento de producción, la producción en sí misma, almacenes de recambios, componentes y piezas listas, mantenimiento de movimiento junto con revisiones de maquinaria.

Estos son algunos de los proyectos de asesoramiento que ofrecemos:

Mapeado del flujo de valores y análisis de pérdidas dentro del mismo - (VSM - Value Stream Mapping) - es una herramienta que permite visualizar el transcurso del proceso de generación y flujo de información para una familia elegida de productos.

Aplicación de 5S - consistente en la eliminación de elementos inútiles en el puesto de trabajo (1S), emplazamiento visual de todos los objetos necesarios (2S), mantenimiento de limpieza estricta en la planta de producción (3S), Gracias a la estandarización de las actividades realizadas (4S), la disciplina y mejora constante de métodos de trabajo (5S), se crea un sistema estable que garantiza orden y limpieza.

Kaizen (en japonés indica mejora constante) - es un método de gestión que permite introducir pequeños pero constantes mejoras, para obtener resultados más óptimos que grandes reorganizaciones en la empresa, realizadas ocasionalmente.

Implementación de estrategia Just in Time (JIT – en tiempo exacto) - es una estrategia de actuación que permite fabricar, suministrar los materiales necesarios, recursos o productos solamente cuando sean imprescindibles, esto es, según exigencias de un plan o recomendación, A menudo, se entiende como suministro de materiales directamente a la cadena de producción sin almacenamiento previo. Se define a menudo como suministro sincronizado con la producción y se asocia con la reducción de reservas. Cierto es que un nivel mínimo, cercano al cero, de reservas es un rasgo de este sistema JIT, pero no el único.

Implementación del programa TPM (Total Productive Management - Gestión Total de Producción) o mantenimiento efectivo de movimiento de máquinas y dispositivos. En otras palabras, es una serie de métodos y organización de trabajo consistente en garantizar el mayor rendimiento de maquinaria y equipamiento durante una producción ininterrumpida. Los principios de TPM se remontan al año 1951, cuando en Japón se empezó a implementar los sistemas preventivos (ing. Preventive Maintenance) según modelos norteamericanos, La medida de eficacia del TPM es el indicador OEE – Overall Equipment Efficiency (Eficacia General del Equipamiento) – grado de utilización eficaz de maquinaria medido en tantos por ciento. El nivel mundial OEE en sectores productivos alcanza un valor no inferior al 85%.

Reducción del tiempo de ajuste (rearmado) de maquinaria y dispositivos en base al método SMED (ing. Single Minute Exchange of Die). Es una serie de técnicas iniciadas por Shigeo Shingo para rearmar la maquinaria en tiempo inferior a 10 minutos - en otras palabras en una unidad temporal medida en minutos (single-minute). Su aplicación reduce radicalmente los tiempos de reajuste de la máquina en casi cada caso.

Método Kanban - permite realizar sencillamente una visualización del flujo de materiales en la empresa. Desarrollado en Japón en los años 50 del siglo pasado como método de gestión de producción. La palabra Kanban procede del japonés y defina una hoja de papel. En traducción libre, significa descripción visible El método permite gestionar las reservas y prescindir completamente de almacenes. El almacenamiento previo a la producción y posterior a la producción, así como intermedio, es insignificantes, ya que todos los materiales procedentes de proveedores se suministran puntualmente y lo mismo ocurre en la distribución del producto final.

Lean Six Sigma - método basado en la obtención de datos para alcanzar una calidad casi perfecta. El método prevé la identificación de errores antes de que aparezcan. Six Sigma ha sido creado por Motorola en los años ochenta del siglo XX. Es un método probado de administración y gestión empresarial que garantiza un crecimiento constante, cumpliendo con las expectativas de los clientes, control estático de procesos, su buena organización e innovación. La metodología de Six Sigma, utilizando herramientas estadísticas, se centra en la medición y reducción de variables en los procesos, permitiendo alcanzar los objetivos definidos por las exigencias del cliente. Por otro lado, Lean se centra en la eliminación de procesos y actividades que no traen valor añadido para el cliente, reduciendo así el tiempo y el coste del proceso. Ambos procesos se unieron para configurar una nueva metodología Lean Six Sigma, que una las características de ambas.

Implementación del sistema de revisiones autónomas de maquinaria y prevención de averías

Racionalización del flujo de procesos de producción.

Optimización de cadenas de suministros internas y externas.

Reducción de costes de producción.